硅橡膠模快速成型制作技術及零件復制應注意六大問題
　　(1)正確選擇硅橡膠模型框尺寸
　　型框尺寸較小，可以節省硅橡膠，降低制模成本，但不利于硅橡膠澆注;尺寸較大，既浪費硅橡膠又降低了硅橡膠模的柔性，增加了從硅橡膠模中取出產品的難度。為使硅橡膠模大小適中，要求型框四壁、底面距RP模型邊緣20mm左右。側面擋板高度為RP模型高度再加90mm。
　　(2)正確選取分型面
　　分型面通常選投影面積最大的面。這有利于型腔排氣及充填。由于硅橡膠材料具有較高的彈性，在開模時可以進行一些強制操作，對零件上一些特殊結構，如側面的小凸起等，在選取分型面時可以不予考慮。另外，對原型中的封閉通孔或不封閉的開口，為了便于2個半模在剖切時容易分離。應將該處采用透明膠帶等封貼。如導流罩硅膠模制造時，用膠帶在樣件的內表面封住中間的孔。并在膠帶上扎些小孔以加強排氣效果。
　　(3)保證材料混合均勻
　　在固化劑與硅膠混合時。由于反應較為強烈。混合液產生大量氣泡，體積不斷變大，此時應立即向真空室進氣，減少氣泡，并不斷重復此過程。以保證固化劑與硅膠混合均勻。
　　(4)正確控制開模刀行走路線
　　在用刀剖開模具時，刀的行走路線是刀尖走直線，刀尾走曲線，使硅膠模的分模面形狀不規則，以確保上、下模合模時定位準確，避免因合模錯位引起誤差。硅膠模分模面形狀如圖5所示。
　　(5)合理選擇和正確開設排氣通道
　　硅膠模具上排氣通道的正確開設對確保產品質量有很大作用，排氣位置應選擇在模腔的最高處，并確保通道暢通，避免排氣通道被硅膠堵塞而使產品無法成型或有氣孔缺陷。由于硅膠的彈性非常好。用氣針扎排氣孔，拔出氣針后氣道會因收縮而變小，在產品復制時，可以在排氣孔處插入細孔塑料管。擴大排氣孔避免硅膠堵塞。
　　(6)合理控制樹脂固化時間
樹脂澆入后，放入烘箱進行固化，溫度控制在68～70℃，固化時間2h左右。固化時間不能過長，否則樹脂混合液在型腔內會因反應過渡產生氣泡，造成產品變形;若固化時間過短，產品會發生膨脹，造成產品變形。