設計因素

 

　　在使用鋁模具的時候會對部件的設計有一定的影響。比如：它會難以保持長刀具的銑削精度，所以最好不要用于峭面附近有細微構造的部件。一般認為，銑刀的圓柱形狀容易以彎曲半徑的形狀而不是尖銳邊緣的方式切割部件角落。

 

　　此外，不用這種技術生產有深而薄的加強筋的部件，也是十分明智的，因為它們需要銑削工具進行清除。一般，工具的最大長度為直徑的8至12倍。請注意，深而細的加強筋需要更長的銑削時間，同時也增加了拋光的難度。為了防止難看的凹痕，加強筋厚度應不超過相鄰壁厚的60%。快速注塑成型不適合同步成型嵌入或包覆成型。

 

　　快速注塑成型技術幫助企業以低成本、高精度原型和小批量的方法快速生產塑料零部件。快速注塑成型與常規注塑成型類似，但兩者仍存在不同之處，這也使適用于快速成型的部件的設計與常規注塑略有不同。

 

　　這一技術常用于生產醫療市場的部件樣本，如設備外殼，心臟監測儀組件，以及養老院的一部分自動化應急系統。一般來說，塑料注塑使用的樹脂是顆粒狀的，將樹脂顆粒加載到注塑機的進料斗中。借助螺桿（或柱塞）的推力，將機器里被加熱料筒熔融的材料，注射入閉合好的模腔內。材料冷卻后凝固，然后機器在合模線部位打開模具，取得定型后的制品。

 

　　在注塑模具內

 

　　快速注塑模具使用3軸CNCs鋁模具代替傳統上采用的較昂貴的鋼模具。模具包括模具定模（a-side）側和動模（b-side）側，定模安裝在注射機的固定板上，樹脂通過注入口和澆注系統進入型腔，最后低達流道。這樣就把樹脂引向澆口，也就是塑料進入模腔的位置。動模（b-side）安裝在注射機的移動模板，包括模具頂針。設計模具時，為便于塑件脫模，應使塑件在開模時盡可能留在B側。

 

　　左邊破損的部件和右邊熔合縫有缺陷的部件，多半源自快速注塑成型對設計上的疏忽。模具還應具有“側向分型”機構，由于制品的特殊要求，其某些部位的脫模方向與注射機的開模方向不一致需進行側向分型與抽芯方可順利頂出制口。側向分型與抽芯機構有兩種：行位和斜頂。一般側向分型是一個允許成型部件咬邊的滑動凸輪裝置，咬邊必須連接或在模具分型線之上，位于部件的外側，并與分型線位于同一水平面。在注塑加工中凸輪固定在適當的位置，在成品出來前以不影響加工的方式滑動。快速注塑成型中每個部件最多可達四個側向分型，最后，當模具閉合時，模芯可能是進入對面模腔的模具的任何一側的任意一個突出的部分。模芯與模腔之間的空隙決定了部件的幾何形狀與尺寸。